Моделирование оптимального количества занятых на предприятиях

Для создания рационального рынка труда необходимо в первую очередь проводить эффективную политику на промышленных предприятиях, поскольку массовые высвобождения на них могут создать угрозу безработицы.

Все предприятия можно условно классифицировать на три группы.

Первая группа – традиционные предприятия, которые на определенном этапе достигают такого развития, когда объемы производства уже обеспечивают удовлетворение потребностей региона или страны. В этом случае дальнейшее расширение производства будет необходимо лишь в меру естественного прироста, тогда как в настоящее время показатель прироста населения отрицательный. Подобное расширение производства может быть обеспечено исключительно за счет роста производительности труда, но в условиях естественной убыли населения рост производительности труда будет свидетельствовать о необходимости высвобождения рабочий силы из этих предприятий. На других предприятиях данной группы рост производительности труда может обгонять рост объема производства, а поэтому большая часть прироста производительности труда будет обеспечивать прирост производства, а меньшая – высвобождение рабочей силы.

Вторая группа – предприятия, потребность в расширении которых не может быть обеспечена только за счет роста производительности труда на действующем оборудовании, поэтому частично такое расширение достигается путем создания новых производственных мощностей и вовлечения новой рабочей силы.

Третья группа – предприятия, развитие которых, особенно на первоначальном этапе возможно на основе создания новых производственных мощностей и привлечения рабочей силы. Это предприятия, призванные удовлетворить возникающие новые производственные и личные потребности.

Разработанная в данном исследовании методика по прогнозированию высвобождения рабочей силы в основном применяется к предприятиям второй и третьей группы.

Высокие затраты на вспомогательные производства и ремонтные службы

При анализе предприятий следует учитывать диспропорции между относительно высоким в целом уровнем комплексной механизации основных производственных процессов и слабой механизацией подсобных и вспомогательных работ. Низкий уровень механизации труда вспомогательных рабочих приводит не только к излишней численности обслуживающего персонала, но и вызывает непроизводительные затраты времени основных рабочих, простой оборудования. В промышленности России численность вспомогательных рабочих составляет сейчас 50 % от всего их состава против 25 % в США. Уменьшение числа вспомогательных рабочих до уровня США, позволит при прочих равных условиях поднять производительность труда на одного рабочего в среднем на 30–36 %, что эквивалентно высвобождению 4 млн. человек. Расчеты показывают [3], что сокращение занятых ручным трудом только в промышленности на 1% означает высвобождение 100 тыс. человек, в строительстве – 30 тыс. человек.

Если все затраты по вспомогательным производствам принять за 100%, то транспортно-складские расходы составят 33 %, ремонт и обслуживание оборудования – 26%, ремонт и содержание зданий – 4%, изготовление и эксплуатация инструментов – 20%, энергообслуживание – 8%, технический контроль – 5%, наладочные работы – 3% и прочие 1%.

Таким образом, затраты на транспортно-складские, ремонтные и инструментальные работы составляют 80% общего объема вспомогательных работ.

Только ремонтная служба обслуживает 4,5 млн. единиц оборудования. При этом следует иметь в виду, что ежегодно 11–12% всего технологического оборудования подвергается капитальному, 20–25% – среднему и 90–100% – малому ремонту. Практика многократных капитальных ремонтов при почти полном отсутствии централизованного производства запасных частей привела к созданию малоспециализированной ремонтной промышленности с низкими производственно-экономическими показателями по использованию трудовых ресурсов.

Существует, по сути дела, второе машиностроение, занятое воспроизводством устаревшего оборудования. Численность рабочих, занятых ремонтом только металлорежущего оборудования, превышает в 3–3,5 раза численность рабочих, занятых производством новых станков, производительность труда ремонтных рабочих в 5 раз ниже, чем в основном производстве. Только централизация ремонтных работ по промышленности страны позволит высвободить 37 тысяч рабочих, 9 тысяч единиц оборудования, 245 тыс. кв. м производственной площади [1].

Прогнозируемая численность работающих на предприятии

Рассмотрим основные показатели высвобождения рабочей силы. В зависимости от конкретного предприятия они подразделяются:

– на фактическое высвобождение рабочих, то есть прежний объем продукции будет произведен с меньшей их численностью;

– условная (относительная) экономия трудовых затрат, т. е. прежнее число работников сможет произвести больший объем продукции;

– как фактическое, так и относительной высвобождение рабочей силы, т.е. больший объем продукции произведен с меньшей численностью.

Прогнозируемая численность работающих на предприятии определяется по общей формуле:

Ч_пр. = Ч_ф × К ± Э (1)

где Ч_ф – фактическая численность работающих на начало прогнозируемого периода;

К – коэффициент роста объема производства в прогнозируемом периоде по сравнению с базисным;

Э – экономия ( – ) или увеличение ( + ) рабочей силы.

Чтобы добиться эффективной работы предприятия, необходимо не только учитывать количественную сторону влияния высвобождения рабочей силы на рост производительности труда, объема продукции и т. д., но и знать оптимальные размеры высвобождения рабочей силы в каждом конкретном случае.

Расчет уровня механизации и автоматизации производства

Уровень механизации и автоматизации производства будем определять тремя показателями:

1. Степенью охвата рабочих механизированным трудом – Мт. Этот показатель определяется отношением числа рабочих Мр, выполняющих работу механизированным способом, к общему числу рабочих М:

Мт = Мр : М . (2)

2. Долей механизированного труда в общих трудозатратах Ут:

Ут = Σ Мр × К : М , (3)

где Мр – число рабочих во всех сменах, занятых механизированным трудом;

М – общее число рабочих на участках, в цехе, на предприятии;

К – коэффициент механизации, выражающий отношение времени механизированного труда к общим затратам на данном оборудовании или рабочем месте (К ≤ 1).

3. Уровнем механизации и автоматизации производственных процессов Уп:

Уп = Мр х К х К₁ х К₂ / МрКК₁К₂ + Мр( (4)

где К1 – коэффициент многостаночного обслуживания;

К2 – коэффициент производительности оборудования, характеризующий отношение трудоемкости изготовления детали на универсальном оборудовании с наиболее низкой производительностью, принятом за базу, к трудоемкости изготовления этой же детали на действующем оборудовании;

Мв – число рабочих, выполняющих работу вручную.

Расчет численности аппарата управления и служащих

Формула для расчета численности аппарата управления выглядит следующим образом:

На.у. = 0,213 × Рс^0,79 × Фо^0,16 × Ксм^–0,34 . (5)Чс = Т / ФпКв.н. Кз , (6)

где: Чс – среднесписочная численность служащих, необходимая для выполнения необходимого объема работ, человек;

Т – суммарная трудоемкость работ, нормо.-ч.;

Фп – полезный фонд времени одного работника, ч.;

Кв.н, – прогнозируемый коэффициент выполнения норм;

Кз – оптимальный коэффициент загрузки служащих работой.

Полезный фонд времени устанавливается по формуле:

Фп = Фн (1 – К) , (7)

где Фн – номинальный фонд рабочего времени;

К – прогнозируемый процент потерь рабочего времени, связанный с целодневными потерями (отпуска, общественные обязанности).

При условии равномерной загрузки работающих и их достаточной квалификации, что обеспечивает полностью средний уровень выполнения норм, коэффициенты Кв.н. и Кз равны единице.

Численность служащих определяется делением трудоемкости на полезный фонд времени одного служащего.